来自 国际新闻 2018-06-04 11:41 的文章

35万吨级“海上巨无霸皇冠现金平台”起航 系中国首次自主集成

5月31日上午,随着拖长的鸣笛声,由中国海油旗下海洋石油工程股份有限公司(以下简称“海油工程”)自主集成的FPSO(海上浮式生产储卸油装置)P67在青岛“干拖”起航运往巴西。

这艘 “海上巨无霸”最大排水量达35万吨,最大产油量15万桶/天,年产量相当于1/4个大庆油田。它还创下多项世界纪录:从生产上来说,这是我国首个自主集成对外交付的世界级FPSO,工程量最大、最复杂、技术要求最高;从运输上来讲,这是我国首次进行35万吨级FPSO的干拖远洋运输,运载重量和距离均创世界之最。

海油工程董事长、党委书记、总裁金晓剑在现场表示,这一项目的交付起运,标志着中国海油和海油工程具有了完全自主进行超大型浮式生产储油轮的建设能力、设计能力和调试能力,将进一步增进我国与“一带一路”沿线国家在能源领域的合作。

120多项技术创新助力海上超级工程

P67 持有者为巴西国家石油公司。海油工程作为项目总承包商,负责P67和P70两艘 FPSO的详细设计、采办、部分模块建造、运输以及整船的集成、调试、拖航、交付等工作。

FPSO是当今海上油气田开发的主流生产装置,能够对海上原油天然气进行初步加工、储存和外输,是集人员居住与生产指挥系统于一体的综合性大型海上油气生产基地,被称为“海上油气处理厂”。

此次交付的P67排水量及生产能力均位居世界最大FPSO之列。完成如此规模FPSO的总包工作,在中国海洋工程领域尚属首次。为此,海油工程组建了近千人的项目团队,进行了120多项技术和工艺创新,取得了一大批科研成果。比如,在建造过程中,首次运用了2000公斤高压水射流技术、超声相控阵无损检测技术,并创造了900公斤水压和575公斤气密试验的业内最高记录。

海油工程巴西FPSO项目设计负责人杨健介绍,以焊接检验为例,技术团队成功克服了PAUT(超声相控阵检测)技术在小径管和不锈钢材料上的应用难题,将该技术应用到1寸不锈钢小管焊口的质量检测中,实现了在国内海洋船舶工程领域的首次应用,提升检验效率近十倍。

P67的甲板上密布着17个功能模块,总重25000多吨,最大的达2700多吨。这样的庞然大物固定在甲板上,它的连接设备被称为球形支座,是海油工程在国内首次创新应用的一种连接模块和甲板之间的缓冲装置,安装平整度误差不能超过0.2毫米,难度极大,需要连续作业48小时才能完成。安装过程中,海油工程创新采用机加工垫板代替高强树脂,调整球形支座的安装平整度,成功将平整度误差控制在了0.2毫米范围内。

打通FPSO工程总包“最后一公里”

“干拖”是运输海洋工程结构物的一种运输方式。此次P67“干拖”运输预计将历时45天,途经太平洋、印度洋、大西洋,航行12000海里,跨越半个地球后到达巴西。其间,P67像货物一样装在世界上承重能力最大的半潜式运输船——BOKA VANGUARD(下称“先锋号”)上,以“船背船”的方式进行“干拖”运输。这种方式,能减少海水冲击对P67 FPSO船体的损伤,提高P67 FPSO的使用寿命。

但是,P67 FPSO总长超过300米,总宽74米,干重近8万吨。把这样一艘海上“巨无霸”运输到地球另一边的巴西,其“干拖”运输难度可想而知。

浮装装船作业是其中最关键的环节,也是最危险、事故最多发的作业环节。为此,海油工程通过精心组织,细化分解作业流程,建立了P67浮装装船模型,选派精兵强将完善了浮装技术方案,并从百余份图纸中“精雕细琢”,发现并妥善处理了装船干涉障碍20余处,成功排除了浮装作业可能发生的安全碰撞风险。

5月26日14:30点,P67浮装装船作业正式开始。据现场工作人员介绍,整个作业期间,技术难度和要求最高的就是P67从水中浮托起来装到“先锋号”上的过程,整个作业过程长达5个小时。“先锋号”需要先下潜至海平面下28.3米处,才能避免P67与“先锋号”之间发生碰撞。P67与“先锋号”之间的安全间隙仅1.5米,并要精准就位在“先锋号”上仅300毫米宽的垫木上,装船允许误差仅150毫米,需要20艘船舶在现场同时集中作业,管理协调难度大,装船技术要求远超业内以往浮装作业。

27日凌晨,随着“先锋号”“托举”着P67破涌而出,P67被成功浮装到“先锋号”上,也标志着半潜式运输船领域和FPSO领域两个最大海上“巨无霸”联袂参与的浮装装船作业实现完美收官。浮装装船作业后,P67又陆续完成了装船固定、油漆修复等作业,并正式离开青岛内锚地开启了跨越大洋之旅。